La fundición a presión (o inyección) produce piezas metálicas de alta precisión introduciendo metal fundido en matrices de acero a alta presión. Se utiliza ampliamente para crear componentes complejos con una excelente precisión dimensional, acabados superficiales lisos y requisitos mínimos de posprocesamiento.
La fundición a presión ofrece importantes ventajas, como ciclos de producción rápidos, una excelente eficiencia en el aprovechamiento del material y la capacidad de crear geometrías complejas. Sin embargo, exige una inversión inicial significativa en moldes, por lo que es más adecuada para producciones de volumen medio a alto.
Este método es idóneo para producir componentes de tamaño pequeño a mediano, ya que existen limitaciones prácticas en el peso de las piezas. A medida que aumenta el tamaño de la pieza fundida, el coste del utillaje se incrementa exponencialmente, lo que hace que el proceso sea inviable a partir de cierto límite. En tales casos, otros métodos de fundición alternativos suelen resultar más rentables.
Existen dos tipos principales de fundición a presión: en cámara caliente y en cámara fría. La fundición en cámara caliente es más rápida y adecuada para metales con puntos de fusión bajos, como el zinc y el magnesio; mientras que la fundición en cámara fría se utiliza para metales con puntos de fusión más altos, como el aluminio y el cobre.
