Fusione dei metalli

Le soluzioni di fusione dei metalli di Fractory assicurano che le tue esigenze produttive non superino mai le capacità disponibili. Offriamo un’ampia gamma di processi di fusione, compresi quelli specialistici, e i nostri Project Engineer supportano la pianificazione e l’esecuzione per garantire risultati efficienti e in linea con gli standard qualitativi richiesti.

Capacità produttive

Processi disponibili
Processi disponibili Pressofusione, colata in sabbia, fusione a cera persa, colata centrifuga, ecc.

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Pressofusione

La pressofusione produce componenti metallici ad alta precisione iniettando metallo fuso in stampi in acciaio ad alta pressione. È largamente utilizzato per realizzare componenti complessi con grande accuratezza dimensionale, finiture su superfici lisce e ridotte necessità di post-lavorazioni.

I principali vantaggi includono cicli produttivi rapidi, elevata efficienza dei materiali e la possibilità di ottenere geometrie complesse. Richiede tuttavia un investimento iniziale significativo ed è più indicata per produzioni di volume medio-alto.

La pressofusione è più adatta alla produzione di componenti piccoli e medi, poiché esistono limiti pratici al peso dei pezzi ottenibili tramite pressofusione. Con l’aumentare delle dimensioni del pezzo colato, il costo del processo cresce in modo ancora più rapido, rendendo la pressofusione non conveniente oltre un certo punto critico. In questi casi, alcuni metodi di colata alternativi possono risultare più economici.

Esistono due varianti principali: la pressofusione a camera calda, più rapida e adatta per metalli a bassa temperatura di fusione come zinco e magnesio, e la pressofusione a camera fredda, utilizzata per metalli a punto di fusione più elevato come alluminio e rame.

Colata in sabbia

La colata in sabbia è il processo di fusione più diffuso al mondo, rappresentando oltre il 60% dei prodotti metallici fusi. La sua popolarità deriva dalla versatilità rispetto ai materiali e alle dimensioni, oltre che dai costi competitivi.

Nonostante le origini molto antiche, il processo è stato ampiamente modernizzato e rimane centrale nell’industria manifatturiera. Si presta a produzioni singole, a lotti e ad alto volume. È utilizzato per una vasta gamma di componenti, dai piccoli elementi fino a grandi strutture come blocchi motore e parti di locomotive.

Il processo inizia con la creazione di uno stampo, compattando sabbia attorno a un modello del prodotto finale. Una volta assemblato lo stampo, viene versato il metallo fuso, e dopo la solidificazione, il pezzo viene estratto e rifinito.

Le proprietà della sabbia, come refrattarietà, permeabilità e conducibilità termica, influenzano in modo determinante la qualità superficiale e l’efficienza del processo. Un limite del metodo è la variabilità della finitura superficiale. Per componenti che richiedono finiture molto elevate e poche post-lavorazioni, è preferibile ricorrere a pressofusione o microfusione. Tuttavia, con materiali adeguati e processi ottimizzati, la colata in sabbia può comunque garantire ottimi risultati.

Fusione a cera persa

La fusione a cera persa, nota anche come precision casting o lost-wax casting, è un processo di fusione ad alta precisione per creare componenti complessi con eccellenti finiture superficiali. Si inizia creando un modello in cera, ricoperto con più strati di materiale ceramico per formare un guscio resistente. Dopo la rimozione della cera, il metallo fuso viene colato nel guscio, lasciato solidificare e poi lo stampo viene aperto per rivelare il pezzo finale.

Questo processo consente di ottenere forme intricate e dettagli molto fini, con minime necessità di post-lavorazione. È compatibile con vari metalli, tra cui carbonio, acciaio inox, alluminio e ottone, ed è spesso impiegata per componenti che richiedono alta precisione, come lame di turbine e parti automobilistiche.

Sebbene la fusione a cera persa offra grande precisione e finiture lisce, è più dispendiosa in termini di tempi e costi rispetto, ad esempio, alla colata in sabbia, il che la rende più adatta alla produzione di volumi medio-alti o a parti con geometrie complesse.

Colata centrifuga

La colata centrifuga impiega la rotazione ad alta velocità per produrre componenti cilindrici come tubi, cuscinetti e boccole per ingranaggi. Il metallo fuso viene versato in uno stampo rotante, dove la forza centrifuga distribuisce uniformemente il metallo lungo la superficie interna dello stampo, garantendo spessore uniforme e proprietà meccaniche elevate.

Il processo inizia con la preparazione dello stampo e l’applicazione di un rivestimento ceramico per garantire una fusione uniforme e una facile rimozione. Il metallo fuso viene quindi versato nello stampo centrifugo, dove le impurità vengono spinte verso l’interno, mentre il materiale più denso si solidifica verso l’esterno. Questa solidificazione controllata migliora la resistenza e l’uniformità del pezzo.

La fusione centrifuga è particolarmente efficace per creare componenti lunghi e cavi con una struttura granulare uniforme, eliminando la necessità di utilizzare anime. Tuttavia, è più adatta per forme cilindriche semplici e, analogamente alla pressofusione, richiede un investimento iniziale significativo, il che la rende ideale per la produzione in grandi volumi.

Prima di inviare la tua richiesta di preventivo

Per consentirci di fornirti una stima precisa di costi e tempi, ti invitiamo ad includere il maggior numero possibile di dettagli. Più informazioni sarai in grado di fornirci, maggiore sarà la precisione delle nostre stime sui costi ed i tempi di consegna.

  • Disegni – Fornire disegni tecnici dettagliati che includano tutte le specifiche necessarie per la produzione del prodotto o del componente, inclusi materiali e tolleranze. Se applicabile, includere informazioni sui requisiti di sollecitazione/carico per garantire che la fusione soddisfi le aspettative prestazionali.
  • Peso stimato – Conoscere il peso stimato ci aiuta a calcolare i costi dei materiali e a semplificare l’approvvigionamento, consentendo stime più precise.
  • Lavorazioni secondarie – Indicare eventuali esigenze di lavorazione, come la lavorazione di superfici specifiche o di pezzi interi. Specificare inoltre se sono richiesti trattamenti termici o rivestimenti specifici.
  • Quantità – Condividere le stime quantitative iniziali e a lungo termine, poiché i volumi futuri possono influenzare lo sviluppo del modello. Ad esempio, alcuni materiali sono più adatti alla produzione in volumi più elevati.
  • Considerazioni progettuali – Assicuratevi che il vostro progetto sia ottimizzato per il processo di fusione. Il nostro team può aiutarvi a perfezionare i progetti per ridurre i costi e migliorare la producibilità.
  • Tempi di consegna – Si prega di notare che i cicli di produzione iniziali per i nuovi componenti possono richiedere fino a sei mesi a causa dei requisiti di attrezzaggio e configurazione. Previo accordo, è possibile organizzare spedizioni parziali prima del completamento dell’intera produzione. I cicli di produzione successivi avranno tempi di consegna significativamente più brevi.

Il nostro approccio alla produzione connessa multi-fase

  • Carica e configura

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    Carica i tuoi file CAD, seleziona materiali e processi e ricevi un preventivo completo per l’intero progetto.

  • Produzione multi-fase

    Produzione multi-fase

    La nostra piattaforma MSCM (Multi-Stage Connected Manufacturing) coordina un percorso produttivo su misura attraverso la nostra rete di partner qualificati, bilanciando velocità, costi e qualità in base alle esigenze del tuo progetto.

    • Pianificazione intelligente
      Pianificazione intelligente

      Il cuore del sistema MSCM. La piattaforma definisce una sequenza completa di lavorazioni ed individua i partner migliori per ciascuna fase.

    • Produzione
      Produzione

      Le lavorazioni principali vengono affidate ai produttori più adatti. Al termine di ogni fase, i pezzi vengono sottoposti a controlli qualità rigorosi prima di passare allo step successivo.

    • Coordinamento dei partner
      Coordinamento dei partner

      La piattaforma gestisce logistica e comunicazione con tutti i partner, coordinando il flusso produttivo e adattandosi a eventuali variabili per evitare ritardi.

    • Finitura
      Finitura

      Gestiamo tutti i processi secondari, dai trattamenti termici alle finiture superficiali, applicando controlli qualità mirati per garantire che ogni specifica sia rispettata.

    • Assemblaggio
      Assemblaggio

      Gestiamo l’intero processo di assemblaggio finale. I componenti vengono configurati al livello richiesto, dai componenti in kit e i sottoassiemi fino ad unità complete, pronte per la validazione finale.

  • Controllo qualità e consegna

    Controllo qualità e consegna

    I componenti ultimati vengono verificati rispetto alle tue specifiche, quindi imballati e spediti per una consegna puntuale.

Domande frequenti

Quali metalli potete colare?

Lavoriamo con un’ampia gamma di metalli e leghe, tra cui acciaio al carbonio, acciaio inossidabile, alluminio, zinco, ottone e altri ancora. La scelta del metallo e la geometria del pezzo determineranno il processo di fusione più adatto.

La produzione viene eseguita internamente?

Fractory si avvale di una rete di partner i cui processi e servizi sono stati da noi sottoposti a verifica, tra cui sicurezza sul lavoro, standard delle attrezzature, ecc.

Quale processo di colata è adatto alle nostre esigenze?

La scelta del processo di fusione dipende da vari fattori: scelta del metallo, quantità, requisiti visivi, ecc. In caso di dubbi, si prega di consultare i nostri ingegneri interni.

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