Fonderie

Les services de fonderie de métaux proposés par Fractory vous garantissent que vos besoins croissants ne dépasseront jamais vos capacités de production. Nous maîtrisons un large éventail de procédés de fonderie, y compris des procédés spécialisés, et nos ingénieurs projet sont à votre disposition pour vous aider dans la planification et la mise en œuvre, en veillant à ce que vos projets soient menés à bien de manière rentable et dans le respect des normes de qualité les plus strictes.

Capacités de fonderie

Procédés disponibles
Procédés disponibles Fonderie sous pression, moulage au sable, fonderie à la cire perdue, fonderie par centrifugation, etc.

Procurez vos pièces de fonderie chez nous

Obtenir un devis
Plus de 62 000 ingénieurs nous font confiance

Pourquoi commander des pièces de fonderie chez Fractory ?

  • Augmentez votre capacité de production sans changer de fournisseur — nous pouvons gérer des commandes unitaires de plus de 2 millions d’euros.
  • Échangez avec les ingénieurs de Fractory sur vos projets de fonderie pour trouver des solutions économiques et adaptées à vos besoins techniques.
  • Fractory prend en charge l’ensemble du processus : devis, fabrication, contrôle qualité et livraison.
  • Un interlocuteur unique simplifie la gestion de projet et libère du temps pour les activités à valeur ajoutée.
  • Conditions de paiement flexibles.
  • Devis et délais compétitifs.
  • Livraison dans toute la France à l’adresse de votre choix.

Fonderie sous pression

La fonderie sous pression permet de produire des pièces métalliques de haute précision en injectant du métal en fusion dans des moules en acier sous haute pression. Elle est largement utilisé pour la fabrication de composants complexes présentant une excellente précision dimensionnelle, des états de surface lisses et nécessitant très peu de post-traitement.

Ce procédé offre des avantages considérables, notamment des cycles de production rapides, une excellente utilisation des matériaux et la possibilité de réaliser des géométries complexes. Il nécessite toutefois un investissement initial important et convient particulièrement aux séries de production de moyenne à grande échelle.

La fonderie sous pression est particulièrement adaptée à la fabrication de pièces de petite à moyenne taille, car il existe des limites pratiques quant au poids des pièces moulées. À mesure que la taille de la pièce moulée augmente, le coût du procédé augmente lui aussi à un rythme plus soutenu, ce qui rend ce procédé non viable au-delà d’un certain seuil. Dans de tels cas, d’autres méthodes peuvent s’avérer plus rentables.

Il existe deux grands types de fonderie sous pression : le moulage à chambre chaude et le moulage à chambre froide. Le moulage à chambre chaude est plus rapide et convient mieux aux métaux à bas point de fusion, tels que le zinc et le magnésium, tandis que le moulage à chambre froide est utilisé pour les métaux à point de fusion plus élevé, comme l’aluminium et le cuivre.

Moulage au sable

Le moulage au sable est le procédé de moulage le plus répandu au monde, représentant plus de 60 % de l’ensemble des produits métalliques moulés. Sa popularité tient à sa polyvalence, qui lui permet de s’adapter à divers types de métaux et à différentes tailles de produits, ainsi qu’à sa rentabilité.

Bien qu’il s’agisse d’un procédé ancien, le moulage au sable a connu des avancées remarquables, ce qui lui permet de rester très pertinent dans le paysage industriel actuel. Cette méthode s’adapte à divers types de production, qu’il s’agisse de la fabrication à l’unité, en petites séries ou en grande série. Elle est utilisée pour fabriquer une vaste gamme de composants, allant des petites pièces aux grandes structures telles que les blocs-moteurs et les pièces de locomotive.

Le procédé commence par la création d’un moule en tassant du sable autour d’un gabarit reproduisant le produit final. Le moule en sable est ensuite assemblé, du métal en fusion est coulé dans la cavité, et une fois le métal solidifié, la pièce est démoulée et subit les finitions nécessaires.

Les propriétés essentielles du sable — telles que la réfractarité, la perméabilité et la conductivité thermique — jouent un rôle crucial dans l’obtention d’une surface de qualité et l’efficacité du processus. L’une des limites du moulage au sable réside dans la variabilité de l’état de surface. Pour les produits nécessitant des finitions de haute qualité sans traitement ultérieur important, on privilégie souvent la fonderie sous pression ou à la cire perdue. Cependant, avec un sable adapté et des processus optimisés, le moulage au sable peut également donner de bons résultats.

Fonderie à la cire perdue

Le moulage à la cire perdue est une méthode de fonderie de métaux de haute précision permettant de créer des pièces complexes avec d’excellents états de surface. Le procédé commence par la création d’un modèle en cire, recouvert de plusieurs couches de barbotine céramique pour former un moule en coquille résistant. Après démoulage, le métal en fusion est coulé dans le moule en céramique, laissé à se solidifier, puis démoulé pour révéler la pièce moulée finale.

Cette méthode est réputée pour sa capacité à produire des formes complexes et des détails fins avec un post-traitement minimal. Elle s’applique à une large gamme de métaux, notamment l’acier au carbone, l’acier inoxydable, l’aluminium et le laiton, et est couramment utilisée pour des applications exigeant une grande précision, telles que les aubes de turbine et les composants automobiles.

Bien que le moulage à la cire perdue offre une grande précision et des finitions lisses, il est plus long et plus coûteux que, par exemple, le moulage au sable, ce qui le rend plus adapté à la production en moyennes et grandes séries ou aux pièces aux géométries complexes.

Fonderie par centrifugation

La fonderie par centrifugation utilise une rotation à grande vitesse pour produire des pièces cylindriques telles que des tuyaux, des roulements et des ébauches d’engrenages. Dans ce procédé, le métal en fusion est versé dans un moule en rotation, où la force centrifuge répartit uniformément le métal sur toute la surface du moule, garantissant ainsi une épaisseur homogène et d’excellentes propriétés mécaniques.

Le procédé débute par la préparation du moule et l’application d’un revêtement céramique afin de garantir une coulée lisse et un démoulage aisé. Le métal en fusion est ensuite versé dans le moule en rotation, où les impuretés sont poussées vers l’intérieur tandis que le matériau plus dense se solidifie vers l’extérieur. Cette solidification contrôlée améliore la résistance et l’homogénéité de la pièce.

La fonderie par centrifugation est particulièrement efficace pour fabriquer des pièces longues et creuses présentant une structure granulaire homogène, et il permet de se passer de noyaux. Cependant, il convient surtout aux formes cylindriques simples et, à l’instar du moulage sous pression, nécessite un investissement initial important, ce qui en fait une technique idéale pour la production en grande série.

Avant de soumettre votre demande de devis

Nous vous encourageons à inclure autant de détails que possible dans votre demande de devis. Plus vous fournissez des informations, plus nos estimations de prix et de délais de livraison seront précises.

  • Plans techniques – Veuillez fournir des plans techniques détaillés comprenant toutes les spécifications nécessaires à la fabrication de votre produit ou de votre pièce, y compris les matériaux et les tolérances. Le cas échéant, veuillez inclure des informations sur les contraintes et les charges afin de garantir que la pièce moulée réponde à vos attentes en matière de performances.
  • Poids estimé – Connaître le poids estimé nous permet de calculer les coûts des matériaux et d’optimiser l’approvisionnement, pour des estimations plus précises.
  • Exigences de traitement secondaire – Indiquez tout besoin d’usinage, comme le traitement de faces spécifiques ou de pièces entières. Précisez également si des traitements thermiques ou des revêtements spéciaux sont requis.
  • Quantités – Communiquez vos estimations de quantités tant initiales qu’à long terme, car les volumes futurs peuvent influencer la conception du modèle. Par exemple, certains matériaux sont mieux adaptés à une production en grande série.
  • Considérations relatives à la conception – Assurez-vous que votre conception est optimisée pour la fonderie. Notre équipe peut vous aider à affiner vos conceptions afin de réduire les coûts et d’améliorer la fabricabilité.
  • Délais de livraison prévus – Sachez que les premières séries de production de nouvelles pièces peuvent prendre jusqu’à six mois en raison des exigences liées à l’outillage et à la mise en place. Sous réserve d’un accord préalable, des livraisons partielles peuvent être organisées avant la fin de la série complète. Les séries de production suivantes bénéficieront de délais de livraison nettement plus courts.

Notre approche de fabrication collaborative multi-étapes

  • Téléversement & configuration

    Téléversement & configuration

    Déposez simplement vos fichiers CAO, sélectionnez vos matériaux et procédés de fabrication, et recevez un devis complet pour la totalité de votre projet.

  • Fabrication multi-étapes

    Fabrication multi-étapes

    Notre plateforme MSCM (Multi-Stage Connected Manufacturing) orchestre un parcours de production sur mesure grâce à notre réseau de partenaires, en équilibrant la vitesse, le coût et la qualité pour répondre aux exigences uniques de votre projet

    • Planification intelligente
      Planification intelligente

      Le cœur de MSCM. Notre plateforme crée un plan de production complet, en suivant la séquence des processus et en identifiant les partenaires spécialisés.

    • Production
      Production

      Les processus de fabrication principaux sont dirigés vers le partenaire de fabrication idéal. Une fois terminées, les pièces sont soumises à des contrôles de qualité rigoureux avant de passer à l'étape suivante.

    • Coordination des partenaires
      Coordination des partenaires

      Notre plateforme gère toute la logistique et la communication entre les partenaires, orchestrant le flux de production et s'adaptant aux situations réelles afin d'éliminer les retards.

    • Finition
      Finition

      Nous coordonnons tous les processus secondaires, des traitements thermiques aux finitions de surface, en appliquant des contrôles qualité ciblés pour nous assurer qu'ils répondent exactement à vos exigences.

    • Assemblage
      Assemblage

      Nous gérons le processus d'assemblage final. Les pièces sont configurées selon vos besoins, des composants en kit et sous-ensembles aux unités complètes, prêtes pour la validation finale.

  • Contrôle qualité & livraison

    Contrôle qualité & livraison

    Vos pièces finies sont vérifiées par rapport à vos spécifications afin d'en garantir la qualité avant d'être emballées pour une livraison dans les délais.

Foire aux questions sur la fonderie

Quels métaux pouvez-vous fondre ?

Nous travaillons avec une vaste gamme de métaux et d’alliages, notamment l’acier au carbone, l’acier inoxydable, l’aluminium, le zinc, le laiton, et bien d’autres. Le choix du métal et la géométrie de la pièce détermineront le procédé de fonderie le plus adapté.

Réalisez-vous le travail en interne ?

Fractory dispose d’un réseau de partenaires dont les processus et les services ont été contrôlés par nos soins. Cela concerne notamment la sécurité au travail, les normes relatives aux équipements, etc.

Quel procédé de fonderie conviendrait le mieux à nos besoins ?

Le choix du procédé de fonderie dépend de plusieurs facteurs : le type de métal, la quantité, les exigences esthétiques, etc. En cas de doute, n’hésitez pas à consulter nos ingénieurs.

Allégez votre charge de travail ! La fabrication de tôles en ligne vous donne un prix instantané. Commandez vos pièces auprès d'un réseau de fabricants certifiés partout en France. Pas de redevances d'utilisation.
Obtenez un devis instantané